L’Italia ha recepito le normative europee (Dir. CEE n. 43/93), e le ha rese operative, emanando il D.lgs 155/97, in esso sono contenute le prescrizioni da osservare, e con esso diviene necessaria l’applicazione della metodologia HACCP (hazard analysis critical control point), ossia, in italiano: “analisi dei rischi – punti critici di controllo”, e quindi più semplicemente “prevenzione”.
Il nuovo metodo di controllo del processo produttivo si rivolge a tutti quelli che sono coinvolti nelle fasi successive alla produzione primaria di un alimento: preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita e fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.
Viene esteso, quindi, a chiunque operi nella filiera alimentare, l’obbligo di predisporre, applicare e mantenere un piano di autocontrollo, che rappresenti uno strumento aziendale utile a garantire la salubrità degli alimenti attraverso un nuovo approccio al controllo di tipo preventivo, organizzato, sistematico e non casuale.
La novità peculiare consiste nell’introduzione dell’obbligo, a carico degli operatori del ciclo produttivo, di garantire e assicurare, in ogni momento, il rispetto di quanto già stabilito precedentemente dalle leggi citate, riuscendo, altresì, a dimostrare gli accorgimenti attuati per adempiere a quanto previsto.

1. Analisi dei rischi e relative misure preventive.
2. Determinazione dei punti critici di controllo (CCP).
3. Determinazione dei limiti critici dei CCP.
4. Stabilire un sistema di monitoraggio dei CCP.
5. Determinare e stabilire le azioni correttive.
6.  Determinare le procedure di verifica.
7. Determinazione del sistema di gestione della documentazione.

Vedi approfondimento

La prevenzione è l’elemento chiave della nuova normativa HACCP, che non consente di sottovalutare un particolare punto critico della filiera: la temperatura.
Temperatura significa conservazione, e conservare significa garanzia di arrivare al consumatore finale con prodotti di elevati standard qualitativi.

Quello che oggi è richiesto ed imposto agli operatori del settore alimentare è spostare l’attenzione dal prodotto finito all’intero processo produttivo………e come potrebbe un simile sforzo prescindere da un costante monitoraggio delle temperature?
Ridurre l’intensità degli shock termici vuol dire difendere e preservare la qualità degli alimenti. La catena del freddo inizia dal produttore che deve assicurare la giusta temperatura di conservazione dei prodotti nella fase di produzione e trasporto, passa attraverso la fase di stoccaggio in piattaforme refrigerate, arriva nei magazzini di vendita e prosegue fino ai congelatori e frigoriferi dei clienti finali.
La catena del freddo costituisce il percorso obbligato che gli alimenti deperibili devono compiere per giungere in maniera sicura e controllata al consumatore finale.

I passaggi della catena del freddo:

1. La raccolta: i prodotti di origine vegetale, subito dopo la raccolta, vanno incontro ad una intensa attività biochimica che concorre a realizzare la disorganizzazione fisiologica e strutturale del prodotto. Questa attività può essere rallentata abbassando opportunamente la temperatura del prodotto ortofrutticolo. In conseguenza di ciò la fase di senescenza è procrastinata e la vita post raccolta del prodotto può essere notevolmente allungata con evidenti benefici economici-commerciali. 
2. La lavorazione: qualsiasi prodotto deve essere trattato e lavorato in ambiente refrigerato o sostare al di fuori dello stesso il più breve tempo possibile.
3. La conservazione: il produttore conserva i prodotti in magazzini frigoriferi.
4. Il trasporto: il trasporto dei prodotti deve avvenire con mezzi refrigerati.
5. Lo stoccaggio: la fase di deposito e mantenimento di materie prime, semilavorati e prodotti finiti, deve garantire che le caratteristiche organolettiche ed igieniche degli alimenti siano sempre idonee al consumo. Lo stoccaggio si distingue in base alla tipologia ed alle modalità di conservazione del prodotto in: refrigerato cioè in frigorifero a temperature positive, surgelato cioè in frigorifero/congelatore a temperature negative, e a temperatura ambiente in magazzino. Gli alimenti deperibili (quali carni, latticini, salumi, ecc…) sono stoccati a temperature di refrigerazione, gli alimenti surgelati sono stoccati temperature di surgelazione, gli alimenti non deperibili (quali pasta, pelati e legumi) sono stoccati a temperatura ambiente.
6. La vendita: anche i punti vendita, che si trovano alla fine della filiera, devono conservare i prodotti alle temperature previste dalla legge.

Vedi anche: Buone norme di comportamento HACCP

I sei passaggi sopraelencati, che delineano l’intero ciclo produttivo, hanno un comune denominatore: il monitoraggio costante della temperatura, un elemento dal quale non si può in alcun modo prescindere, e che, alla luce della nuova normativa, deve essere dimostrato e documentato per tutta la storia del prodotto.

Monitorare la temperatura in ogni suo divenire, evitandone oscillazioni, ma soprattutto potendo in ogni momento dimostrare di aver mantenuto il valore entro i limiti critici, rappresenta un’attività di basilare importanza. Il monitoraggio della temperatura potrà essere compiuto correttamente e senza eccessivo impiego di tempo e di denaro avvalendosi di una strumentazione che permetta di adempiere a questi compiti in modo automatico, segnalando tempestivamente eventuali problemi.

Per adeguarsi alle nuove prescrizioni di legge, è fondamentale comprendere che il controllo automatico non è un ostacolo o un limite nell’esercizio della propria attività, ma un sistema in grado di garantire il costante controllo della merce deperibile e una garanzia di qualità e affidabilità per i propri clienti.
Oggi, il controllo della temperatura viene imposto a livello legislativo come attività obbligatoria durante l’intera filiera, ma non esistono, allo stato, imposizioni circa le metodologie di documentazione del controllo eseguito.

Gli alimenti potenzialmente rischiosi devono essere mantenuti ad una temperatura controllata.
Gli alimenti potenzialmente rischiosi sono quelli che potrebbero contenere o promuovere la crescita di batteri che causano l’intossicazione alimentare o la formazione di tossine, ad un livello tale da comportare un pericolo per i consumatori, qualora non vengano conservati ad una corretta temperatura.
Le tossine sono sostanze chimiche pericolose che vengono prodotte da batteri di vario tipo.

Alcuni esempi di alimenti potenzialmente rischiosi sono:

• Carne cotta e cruda e alimenti a base di carne.
• Latte e prodotti lattiero-caseari.
• Frutti di mare (esclusi i frutti di mare vivi).
• Frutta e vegetali sottoposti a lavorazione, per esempio insalate.
• Pasta e riso cotti.
• Alimenti che contengono uova, legumi, arachidi o altri cibi ricchi di proteine.
• Pani e sandwich imbottiti o farciti che contengono gli alimenti sopraindicati.

In quali casi gli alimenti potenzialmente rischiosi devono essere conservati ad una temperatura controllata?
Dovete assicurarvi che quando ricevete in consegna, esponete, trasportate o conservate alimenti potenzialmente rischiosi, questi siano ad una temperatura non superiore ai 5°C o non inferiore ai 60°C.

Se volete ricevere, esporre, trasportare o conservare alimenti potenzialmente rischiosi a temperature differenti da quelle previste per legge, dovete essere in grado di dimostrare all’ufficiale sanitario di avere a disposizione un sistema alternativo di sicurezza.

Oltre alle sanzioni specificatamente previste dal Pacchetto Igiene, che riguardano la violazione degli obblighi di autocontrollo, vanno sempre tenute presenti le possibili sanzioni relative alla non conformità del prodotto alle norme di legge, che peraltro possono derivare da una non esatta applicazione delle misure di prevenzione e controllo previste dal suddetto “Pacchetto”. La normativa alimentare prevede sia illeciti penali che amministrativi.